施工准备→管道及其附件等材料的检查→管材预酸洗→液压系统管道制安→系统试漏→系统在线循环酸洗→系统在线循环油冲洗→系统压力试验→系统调试。

1、熟悉图纸等有关设计资料和文件,掌握液压站及执行机构的详细情况(分布、连接方式、传动方式等) 。
　　2、落实施工所需的人员、材料、机械及工具等。
　　3、依据设计图纸,熟悉施工现场情况。并制订相应的施工方案。

液压系统所用的液压元件、钢管、软管总成及管道附件必须符合图纸设计和相应规范的规定。要检查其附带的质量证明文件的内容及其与材料实体是否相符等质量情况,同时必须核实材料的数量、规格、型号是否能满足工程所需。
　　液压元件执行国家标准：GB/T　7935-2005(液压元件通用技术条件);

管件的精度执行国家标准GB/T　8162(结构用无缝钢管件)和GB/T 8163-1999　8163-1999(输送流体用无缝钢管)。

　　为了缩短施工工期,在液压系统配管前采用槽式酸洗法对管材进行预处理,以保证管材的内壁清洁。根据设计要求和管材，选择科学、合理的酸洗工艺流程、酸洗配方和严格的操作规程。不锈钢管材在要求不高的场合也可以不进行酸洗，但是酸洗后可提高管材的抗腐蚀能力。
　　1、槽式酸洗工序,脱脂→水冲洗→酸洗→水冲洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→封口。
　　2、管材酸洗时根据锈蚀程度、酸液浓度和温度,掌握好酸洗时间间,不得造成过酸洗;冲洗后立即用干燥洁净的压缩空气吹干并采用塑料管堵封口保护。
　　管道冲洗执行国标：GB 50231-98(机械设备安装工程及验收通用规范)

1、管子加工　 管子加工的好坏对液压系统性能影响较大,并关系到液压系统可靠性,所以要按标准规定,保证加工质量。
　　2、管材切割液压系统的管材均须用机械方法切割,对于小口径管材尽可能采用管割刀切割;切割后将锐边倒钝并清除铁屑,用磨光机切割时管端内壁的毛边一定要清理干净。
　　3、管材的弯制　　用机械或液压弯管机进行冷弯,冷弯时要充分考虑弯曲半径、排管间距及其相互间的影响。管径小于50mm的管材不宜采用热弯。

管件弯制、切割，执行机标：JB/T 5000.11-2007　(重型机械通用技术条件.配管)

　　管路敷设在与之相连接的设备( 液压站 内的设备等) 及执行机构安装完毕,有关土建工程施工完毕并检查合格后进行。
　　1、管路敷设位置和管件安装位置要便于管材的连接和检修,应尽量靠近设备;
　　管路上除需拆卸的部位外尽可能不使用管接头,以减少系统的泄漏点。 一组管线平行或交叉时必须保持一定间距;
　　整个管线要尽量短,转弯要尽量少,管线要流畅,并能保证管路的伸缩变形; 管夹间距要适当,固定要牢固,以免管路在系统运行时产生振动。
　　管件的沟槽中的敷设执行机标：JB/ZQ　4396 (管道沟槽及管子固定)
　　2、软管总成安装时要避免管件受到额外的附加力，影响管件寿命。主要需要注意的问题包括：
　　不能有急弯,与管接头连接处留有一段直线过渡部分(长度大于1.5倍的软管外径),其长度除满足弯曲半径和移动行程外要留有适度的余量。
　　不要使管件与其它部件之间有摩擦。
　　软件敷设执行机标： JB/ZQ　4398(软件敷设规范)

七、管道的焊接和无损检测

1、管材端部用机械方法加工出合适的坡口。(焊缝及坡口执行国标：GB/T　985和GB/T　986)管道焊接采用氩弧焊焊接或氩弧焊打底电弧焊填充盖面,同时管内进行充氩气保护;保证焊缝焊透,焊缝内壁光滑,防止管内壁焊接时产生氧化铁皮。
　　2、管道对口焊接后应进行外观质量检查,检查焊缝周围有无裂纹、夹渣、气孔、熔合性飞溅及过大咬肉等现象,焊缝表面有无凹陷、接头是否错位、外表面有无损伤或削弱管壁强度的部位等。随后可按设计要求和规范的规定进行射线探伤。焊接质量不低于国标GB/T　12469中规定的Ⅱ级标准。
　　管件焊接执行机标： JB/T 5000.3-2007(焊接件通用技术条件)

--编辑：大兰油泵电机02-采购顾问

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